Peck-Fräsen
Beim Tieffräsen (siehe Abbildung 5-8) bohrt der Fräser zuerst nach unten und dann spielen die Endzähne des Fräsers eine Schneidrolle: Anschließend wird die Durchgangsrichtung um 90 Grad gedreht, um mit den Umfangszähnen zu fräsen des Fräsers. Dies ist die traditionelle Art des Keilnutfräsens.
Der Zustand des vertikal nach unten gerichteten Fräsabschnitts beim Tieffräsen ist für das Werkzeug nicht sehr günstig. Beim Abwärtsfräsen bildet der tatsächliche Schnittwinkel in der Nähe der Mitte des Endzahns einen negativen tatsächlichen Freiwinkel, der leicht zu Schäden an der Endkante des Fräsers in der Nähe der Mitte führen kann. Daher ist das Pickelfräsen nur als Alternative geeignet.
5-8
Kreisinterpolation/Helixinterpolation
Das Kreisinterpolations-/Helixinterpolationsfräsen kann im Wesentlichen als eine Verformung des Rampenfräsens betrachtet werden, d. h. der ursprüngliche gerade Linienpfad in Richtung der vertikalen Achse wird in einen Umfangsdurchgang geändert, wie in Abbildung 6-9 dargestellt.
Aber es gibt noch einige andere Probleme, die auftreten können, wenn man die gerade Linie in eine Umfangsroute umwandelt. Rhodium-Fräsermitte programmierte DurchlaufgeschwindigkeitWenn der Fräser den geraden Pfad in einen Umfangspfad umwandelt, besteht eine Lücke zwischen der horizontalen Flugbahn des Fräserzentrums und der durch den Außenkreis des Fräsers gebildeten Flugbahn. Diese Lücke hängt mit der Interpolationsmethode wie der Interpolation von Löchern/Interpolation von Außenkreisen sowie dem Durchmesser des Fräsers und dem Durchmesser des Zylinders zusammen.
Das Diagramm der Berechnung der Interpolation des äußeren Kreises ist in Abbildung 6-10 dargestellt. Die Formel lautet wie folgt:
Dabei ist „die programmierte horizontale Durchgangsgeschwindigkeit (mm/min) in der Mitte des Fräsers während der Zylinderinterpolation; D ist der große Durchmesser des Fräsers (mm); D ist der große Durchmesser des gefrästen Werkstücks (mm). n ist die Drehzahl (U/min); / ist der Vorschub pro Zahn (mm/z);
Das Grundprinzip besteht darin, dass die horizontale Durchgangsgeschwindigkeit am Außenkreis des Fräsers an der Stelle mit dem großen Durchmesser des Werkstücks mit der berechneten Durchgangsgeschwindigkeit des geraden Durchgangs übereinstimmt.
Wenn externe Interpolation verwendet wird, weicht die tatsächliche Schnittbreite A ebenfalls geringfügig von der ursprünglichen Schnittbreite ab, und die Berechnungsformel lautet wie folgt:
wobei D der Außendurchmesser des Rohlings (mm) ist: Die übrigen Variablen werden in Gleichung beschrieben. (6-1).
Abbildung 6-11 veranschaulicht die Berechnung der Innenlochinterpolation. Die Formel lautet wie folgt:
Dabei ist „die programmierte horizontale Durchgangsgeschwindigkeit (mm/min) in der Mitte des Fräsers während der Bohrungsinterpolation. Die Bedeutung anderer Variablen wird in Gleichung (6-1) erläutert.
Bei Verwendung der internen Lochinterpolation beträgt die tatsächliche Schnittbreite a. unterscheidet sich ebenfalls geringfügig von der ursprünglichen Schnittbreite und die Berechnungsformel lautet wie folgt:
wobei D der Durchmesser des Innenlochs des Rohlings (mm) ist; Die übrigen Variablen sind in Gl. beschrieben. (6-1).
Zusätzlich zur standardmäßigen Außen- und Innenlochinterpolation sind die Ecken einiger Hohlräume tatsächlich Teil der Innenlochinterpolation. Bei der Bearbeitung von Hohlraumausrundungen kommt es häufig zu einer lokalen Überlastung.
Herkömmliche Eckfräsmethoden (siehe Abbildung 6-12) können sehr schwere Lasten verursachen. Sandvik Coromant gibt ein Beispiel: Wenn der Radius des Bogens gleich dem Radius des Fräsers ist und die Schnittbreite der geraden Kante 20 % des Fräserdurchmessers beträgt, erhöht sich die Schnittbreite an der Ecke auf 90 %. des Fräserdurchmessers und des Kontaktbogen-Mittelwinkels der Fräserzähne 140 Grad erreichen.
Die erste empfohlene Lösung besteht darin, für die Bearbeitung einen bogenförmigen Pfad zu verwenden. In diesem Fall wird empfohlen, dass der Durchmesser des Fräsers das 15-fache des Radius des Bogens beträgt (z. B. ist ein Radius von 20 mm für einen Radius von etwa 30 mm geeignet). Dadurch wurde die maximale Fräsbreite von 90 % des Fräserdurchmessers, was nicht ideal war, auf 55 % des Fräserdurchmessers reduziert und der Kontaktbogen-Mittelwinkel der Fräserzähne wurde auf 100 Grad reduziert siehe Abbildung 6-13. Weitere Optimierungen (siehe Abbildung 6-14) umfassen eine weitere Vergrößerung des Radius des Fräserdurchlaufbogens und eine weitere Reduzierung des Fräserdurchmessers. Wenn der Durchmesser des Fräsers auf den Radius des Bogens reduziert wird (d. h. der Radius des Bogens ist doppelt so groß wie der Radius des Fräsers, ist ein Bogen mit einem Radius von 20 mm für einen Fräser von etwa 40 mm geeignet). Auf diese Weise wird die maximale Fräsbreite weiter auf 40 % des Fräserdurchmessers reduziert und der Kontaktbogen-Mittelwinkel der Fräserzähne wird weiter auf 80 Grad reduziert
6-12
Der Durchmesser des Fräsers für die interne Milchinterpolation
Beim Interpolieren der Innenbohrung in Vollmaterial ist besonderes Augenmerk auf die Auswahl des Fräserdurchmessers zu legen. Ein zu großer oder zu kleiner Fräserdurchmesser kann Probleme verursachen.
Abbildung 6-15 zeigt die Beziehung zwischen dem Durchmesser eines Fräsers und dem Durchmesser des Innenlochs bei der Interpolation.
Um ein massives Loch mit flachem Boden zu fräsen, sollte der Fräser die Mittellinie am höchsten Punkt in axialer Richtung radial überschreiten (siehe Abbildung 6-15). Wenn der Fräserdurchmesser zu klein ist, entsteht in der Mitte eine Restsäule und eine nach oben gerichtete nagelartige Erhebung in der Mitte des helleren Lochbodens bleibt zurück (siehe Abbildung 6-16). Wenn der Fräserdurchmesser dem Einfachen des Durchmessers des zu bearbeitenden Lochs entspricht, hinterlässt der Wendeschneidplattenkehl- oder Rundschneidplattenfräser nach Abschluss eines Umfangsdurchgangs eine rote zapfenartige Erhebung (rot im Diagramm). Diese zapfenartige Ausbuchtung lässt sich nur vermeiden, wenn der höchste Punkt der Stirnzähne des Fräsers über die Fräsermitte hinausragt. Wie in Abbildung 6-17 gezeigt, wird ein flacherer Lochboden erreicht, wenn die Nagelunebenheiten, die möglicherweise durch die Ausrundung des Fräseinsatzes zurückbleiben, abgedeckt werden können. Die Formel lautet wie folgt
D.-2(D-r)
(6-5)
Das Verhältnis des Durchmessers des interpolierten Lochs zum Durchmesser des Fräsers sollte nicht zu nahe beieinander liegen, da zu nahe beieinander Grate am Boden des Lochs entstehen (siehe Abbildung 6-18 in Rot unten). .
Um Grate zu vermeiden, muss der Durchmesser des Fräsers entsprechend vergrößert werden, wie in Abbildung 6-19 dargestellt. Der minimale Bohrungsdurchmesser D-, der von einem Fräser mit einem Durchmesser D interpoliert werden kann, wird durch die folgende Formel ermittelt
D-2(Drb,)(6-6), wobei D. der minimale innere Lochdurchmesser (mm) ist, den der Fräser interpolieren kann; D ist der Durchmesser des Fräsers (mm); " ist der Radius des Eckenradius der Fräsereinsatzspitze (mm); b ist die Länge der Wiperkante des Fräsereinsatzes (mm).
Daher sollte der Durchmesser des Innenlochs, der vom Fräser mit einem Durchmesser von D, einem Eckenradius der Wendeschneidplattenspitze und einer Länge von 6 Schneidkanten interpoliert werden kann, zwischen 2 (D--b) liegen. und 2 (D-), das heißt, der Fräser kann nur durch gartenförmige Interpolation nur sehr wenige nicht durchgehende Löcher mit flachem Boden bearbeiten, und seine Reichweite entspricht nur der Länge von zwei Trimmmessern. Am Beispiel eines echten 90-Grad-Schaftfräsers mit einem Spitzenradius von R0,8 mm und einer Wippenlänge von B=1,2 mm sind die Größengrenzen von nicht durchgehenden Löchern, die interpoliert werden können Mehrere Durchmesser von Fräsern sind in Tabelle 6-1 aufgeführt (grün und gelb).
Es ist jedoch zu beachten, dass die Nadelausbuchtung nur Auswirkungen auf die Interpolation von Nicht-Durchgangslöchern hat und auf die Verwendung der reinen Umfangsinterpolation beschränkt ist. Wenn die im nächsten Abschnitt beschriebene Methode des inneren Hohlraums verwendet wird, um ein nicht durchgehendes Loch zu interpolieren, wird das Interpolationsfräsen nur durch den kleinsten Durchmesser beeinflusst, und es gibt nahezu keine Einschränkung für den maximalen Durchmesser.
Es gibt auch eine Methode zum Erweitern des Durchmessers des Innenlochs des nicht durchgehenden Lochs, das heißt, die kreisförmige Interpolation wird zuerst abgeschlossen, wodurch eine säulenförmige Insel in der Mitte belassen werden kann (siehe das mittlere Bild der Abbildung). 6-15). Dann wird mit einer geraden Linie durch die Mittellinie des Lochs die mittlere Insel vollständig abgeschnitten, indem man sich auf diese gerade Linie verlässt. Diese Methode erfordert, dass der effektive Durchmesser des Bodens des Fräsers (der den Effekt der Einsatzkehle berücksichtigt) die Inseln in einem geraden Durchgang vollständig abdeckt, einschließlich des Teils der Einsatzkehle, der bei der Bildung der Inseln beeinträchtigt wird.
In diesem Fall beträgt der maximale Durchmesser des runden Lochs, der durch Kreisinterpolation und einen einzigen geraden Durchgang bearbeitet werden kann
D... 3D.-4r6-7) ist viel größer als der maximale Durchmesser der bogenförmigen Interpolation (siehe Tabelle 6-1, blaue Spalte) als der maximale Durchmesser der bogenförmigen Interpolation ( siehe Tabelle 6-1, gelbe Spalte). Tabelle 6-2 zeigt die Walter AD. 120408 Die Größe des interpolierten Teils zum Zeitpunkt des Einfügens bezieht sich auf die Größenbeschränkung des interpolierten Vias.
