Chiptypen und Kontrolle
1. Die Art des Chips
Aufgrund der unterschiedlichen Materialien des Werkstücks und der unterschiedlichen Schnittbedingungen sind die beim Schneidvorgang entstehenden Spanformen unterschiedlich. Es gibt vier Haupttypen von Chipformen: Band, Knoten, körnig und zerkleinert, wie in Abbildung 1-7 dargestellt.
1) Gebänderte Chips. Dies ist die häufigste Art des Abplatzens. Seine Innenfläche ist glatt und seine Außenfläche ist behaart. Verarbeitung
Bei Kunststoffmetallen entstehen solche Späne häufig bei geringer Schnittdicke, hoher Schnittgeschwindigkeit und großem Werkzeugspanwinkel.
2) Noppensplitter. Auch als extrudierte Späne bekannt. Seine äußere Oberfläche ist zickzackförmig und die innere Oberfläche weist manchmal Risse auf. Diese Späne entstehen häufig bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten, großen Schnittdicken und kleinen Spanwinkeln des Werkzeugs.
3) Granulatspäne. Auch als Unit-Chips bekannt. Wenn bei der Spanbildung die Scherbeanspruchung an der Scherfläche die Bruchfestigkeit des Materials übersteigt, fällt die Spaneinheit vom Schneidgut ab und es bilden sich körnige Späne.
4) Zerkleinern von Spänen. Beim Schneiden von sprödem Metall ist das Schneidschichtmetall aufgrund der geringen Plastizität des Materials und der geringen Zugfestigkeit nach dem Schneiden des Werkzeugs unter Einwirkung von Zugspannung spröde, ohne dass es unter der Einwirkung der Vorderseite des Werkzeugs zu einer offensichtlichen plastischen Verformung kommt. Es bilden sich unregelmäßige Formen, dann zerbröckeln die Späne. Bei der Bearbeitung spröder Werkstoffe gilt: Je größer die Schnittdicke, desto einfacher ist es, diese Späne abzufangen. Die ersten drei Spänearten sind häufige Spänearten bei der Bearbeitung von Kunststoffmetallen. Wenn der Bandchip gebildet wird, ist der Schneidprozess am stabilsten, die Schnittkraftschwankung ist gering und der Oberflächenrauheitswert der bearbeiteten Oberfläche ist gering. Die Schnittkraft schwankt beim Schneiden am stärksten, wenn körnige Späne entstehen. Die ersten drei Spanarten können je nach Schnittbedingungen ineinander überführt werden, z. B. bei verknoteter Spanbildung ist es möglich, körnige Späne zu erhalten, wenn der Spanwinkel weiter reduziert wird, die Schnittgeschwindigkeit reduziert wird, oder die Schnittstärke wird erhöht; Wenn umgekehrt die Schnittgeschwindigkeit erhöht oder die Schnittdicke verringert wird, können Streifenspäne anfallen.
2. Chipkontrolle
In der Produktionspraxis sehen wir unterschiedliche Spanabfuhrsituationen. Manche Chips werden zu Schnecken gerollt und brechen ab einer bestimmten Länge von selbst ab; Einige Chips sind in C-Formen und 6--Formen zerbrochen; andere sind in Nadeln oder kleine Stücke zerbrochen, die überall herumspritzen und sicher klingen; Einige Bandspäne werden um das Werkzeug und das Werkstück gewickelt, was leicht zu Unfällen führen kann. Eine schlechte Späneabfuhr beeinträchtigt den normalen Produktionsfortschritt, also die Späne
Der Kontrolle kommt eine große Bedeutung zu, was insbesondere bei der Verarbeitung auf automatisierten Produktionslinien wichtig ist. Nachdem die Späne in der Verformungszone von [ und II heftig verformt wurden, nimmt die Härte zu, die Plastizität nimmt ab und die Eigenschaften werden spröde. Wenn beim Spanabwurf beim Auftreffen auf Hindernisse wie hinter dem Werkzeug, an der Übergangsfläche am Werkstück oder an der zu bearbeitenden Oberfläche die Dehnung in einem bestimmten Teil den Bruchdehnungswert des Spanmaterials übersteigt, wird der Span zerkleinert wird brechen. Abbildung 1-8 zeigt den Spanabbruch, wenn er auf das Werkstück oder hinter das Werkzeug trifft.
Studien haben gezeigt, dass der Span umso leichter bricht, je größer die Sprödigkeit des Werkstückmaterials (je kleiner der Bruchdehnungswert), je größer die Spandicke und je größer der Spanrollradius ist. Zur Kontrolle der Späne können folgende Maßnahmen ergriffen werden. 1) Spanbrecher wird übernommen. Durch die Einstellung des Spanbrechers wird eine gewisse Bindekraft auf die Späne im Fluss ausgeübt, so dass die Spanspannung zunimmt und der Spanrollradius kleiner wird. Die Größenparameter des Spanbrechers sollten an die Größe der Schnittmenge angepasst werden, da sonst die Spanbrechwirkung beeinträchtigt wird. Häufig verwendete Spanbrecher-Querschnittsformen sind Polylinie, Gerade, Bogen und Vollbogen, wie in Abbildung 1-9 dargestellt. Wenn der Spanwinkel groß ist, ist die Festigkeit des Werkzeugs mit einem Spanbrecher mit vollem Lichtbogen besser. Auf der Vorderseite befinden sich drei Arten von Spanbrechern: parallel, nach außen und nach innen, wie in Abbildung 1-10 dargestellt. Der äußere schräge Typ bildet oft C-förmige Späne und 6-förmige Späne, die einen Spanbruch in einem weiten Bereich von Schnittmengen bewirken können;
1) Es wird ein Spanbrecher verwendet. Durch die Einstellung des Spanbrechers wird eine gewisse Bindekraft auf die Späne im Fluss ausgeübt, so dass die Spanspannung zunimmt und der Spanrollradius kleiner wird. Die Größenparameter des Spanbrechers sollten an die Größe der Schnittmenge angepasst werden, da sonst die Spanbrechwirkung beeinträchtigt wird. Häufig verwendete Spanbrecher-Querschnittsformen sind Polylinie, Gerade, Bogen und Vollbogen, wie in Abbildung 1-9 dargestellt. Wenn der Spanwinkel groß ist, ist die Festigkeit des Werkzeugs mit einem Spanbrecher mit vollem Lichtbogen besser. Auf der Vorderseite befinden sich drei Arten von Spanbrechern: parallel, nach außen und nach innen, wie in Abbildung 1-10 dargestellt. Der äußere schräge Typ bildet oft C-förmige Späne und 6-förmige Späne, die einen Spanbruch in einem weiten Bereich von Schnittmengen bewirken können; Der interne schräge Typ bildet häufig lange, fest verschraubte Spulenspäne, aber der Spanbruchbereich ist eng; Der parallele Spanbruchbereich liegt irgendwo dazwischen.
2) Ändern Sie den Werkzeugwinkel. Eine Erhöhung des Eintrittswinkels und der Schnittstärke des Werkzeugs begünstigt den Spanbruch. Reduzierter Werkzeugspanwinkel, Späne können leicht gebrochen werden. Der Klingenneigungswinkel λ kann die Strömungsrichtung der Späne steuern. ^ Wenn der Wert positiv ist, werden die Späne nach dem Auftreffen auf die Rückseite oft gewellt und gebrochen, um C-förmige Späne zu bilden, oder sie fließen auf natürliche Weise heraus, um spiralförmige Späne zu bilden: wenn die Ist der Eingang negativ, werden die Späne oft gewellt und in C-förmige Späne oder 6 zerbrochen, nachdem sie auf die bearbeitete Oberfläche treffen.
3) Passen Sie die Schnittmenge an. Durch Erhöhen des Vorschubs erhöht sich die Schnittdicke, was sich positiv auf den Spanbruch auswirkt. Durch die Erhöhung erhöht sich jedoch auch der Rauheitswert der bearbeiteten Oberfläche. Eine entsprechende Reduzierung der Schnittgeschwindigkeit erhöht den Schnittverzug und ist auch gut für den Spanbruch, allerdings verringert sich dadurch die Effizienz des Materialabtrags. Die Schnittmenge muss entsprechend den tatsächlichen Bedingungen entsprechend gewählt werden.
