Wenn es um Mahlen gehärteter Materialien geht, erfordert die Verwendung eines flachen Fräsers ein gründliches Verständnis der besonderen Anforderungen, um eine optimale Leistung und die Langlebigkeit der Werkzeuge zu gewährleisten. Als seriöser Lieferant von Flachmahlen haben wir die Herausforderungen und Feinheiten, die mit dieser Aufgabe verbunden sind, aus erster Hand beobachtet. In diesem Blog werden wir uns mit den wichtigsten speziellen Anforderungen befassen, wenn wir Flachfräsen zum Mahlen gehärteter Materialien verwenden.
Materialauswahl
Eine der Hauptüberlegungen ist die Wahl des flachen Mahlsschneidermaterials. Verhärtete Materialien wie gehärteter Stahl oder Gusseisen stellen aufgrund ihrer hohen Härte und Abrasivität erhebliche Herausforderungen dar. Carbid -Endmühlen sind häufig die bevorzugte Wahl für das Mahlen von gehärteten Materialien. Carbid ist extrem hart und Verschleiß - resistent, was es ermöglicht, den hohen Schneidkräften und Abrieb zu standzuhalten, die bei der Bearbeitung gehärteter Materialien erzeugt werden.
UnserCarbide End Millssind aus hochwertigen Carbidnoten hergestellt, die speziell für die Behandlung der strengen Mahlen gehärteten Materialien konstruiert sind. Diese Schneider können ihre scharfen Schneidkanten über längere Zeiträume beibehalten, wodurch die Häufigkeit von Werkzeugänderungen verringert und die Gesamtproduktivität verbessert wird.
Beschichtung
Zusätzlich zum Grundmaterial spielt die Beschichtung auf dem flachen Fräser eine entscheidende Rolle. Beschichtungen können die Leistung des Cutters auf verschiedene Weise verbessern. Beispielsweise werden häufig Titannitridbeschichtungen (Zinn) verwendet. Sie erhöhen die Härte der Schneideroberfläche, verringern die Reibung zwischen dem Cutter und dem Werkstück und verbessern den Wärmebeständigkeit des Werkzeugs.
Eine weitere beliebte Beschichtung ist Titanaluminiumnitrid (Tialn). Tialn -Beschichtungen bieten eine noch bessere hohe Temperaturleistung als Zinn, was sie ideal für eine hohe Geschwindigkeitsmahlen von gehärteten Materialien macht. Die Beschichtung wirkt als Barriere und schützt den Cutter vor Verschleiß und Oxidation, was die Lebensdauer des Werkzeugs erheblich verlängern kann.
Geometriedesign
Die Geometrie des flachen Fräsers ist auch ein wichtiger Faktor beim Mahlen gehärteter Materialien. Die Anzahl der Flöten am Cutter beeinflusst die Schneidleistung. Zum Beispiel,2 Flötenflatende Mühlewerden häufig für Schruppenbetriebe auf gehärteten Materialien empfohlen. Die weniger Flöten ermöglichen einen größeren Raum -Evakuierungsraum, wodurch das Verstopfen von Chips und die Verringerung der Schneidkräfte verhindern.
Andererseits können Schneider mit mehr Flöten zum Abschluss der Operationen verwendet werden. Sie bieten aufgrund der erhöhten Anzahl von Schneidkanten ein glatteres Oberflächenfinish, benötigen jedoch eine genauere Kontrolle über die Schneidparameter, um eine übermäßige Wärmeerzeugung zu vermeiden.
Der Helixwinkel des Cutters ist ein weiteres wichtiges geometrisches Merkmal. Ein größerer Helix -Winkel kann dazu beitragen, die Chip -Evakuierung zu verbessern und die Schneidkräfte zu verringern. Beim Mahlen von gehärteten Materialien muss jedoch ein Gleichgewicht getroffen werden, da ein sehr großer Helixwinkel die Schneiderei des Cutters schwächen kann.
Schneidenparameter
Richtige Schnittparameter sind für das erfolgreiche Mahlen gehärteter Materialien von wesentlicher Bedeutung. Die Schnittgeschwindigkeit, die Futterrate und die Schnitttiefe, die alle sorgfältig ausgewählt werden müssen.
Die Schneidgeschwindigkeit sollte basierend auf der Härte des Materials, des Cuttermaterials und der Beschichtung optimiert werden. Im Allgemeinen werden niedrigere Schneidgeschwindigkeiten für das Mahlen gehärteter Materialien empfohlen, um eine übermäßige Wärmeerzeugung zu vermeiden, was zu Werkzeugverschleiß und einer schlechten Oberflächenbeschaffung führen kann.
Die Vorschubrate muss auch entsprechend angepasst werden. Eine zu - hohe Futterrate kann dazu führen, dass der Cutter bricht oder zu einer schlechten Oberflächenbeschaffung führt, während auch eine niedrige Futterrate die Produktivität verringern kann.
Die Schnitttiefe ist ein weiterer kritischer Parameter. Beim Mahlen gehärteter Materialien ist es oft ratsam, kleinere Schnitttiefen zu nehmen, um die Schneidkräfte zu minimieren und den Werkzeugbruch zu verhindern.
Kühlmittel und Schmierung
Die Verwendung eines geeigneten Kühlmittels oder eines geeigneten Schmiermittels ist beim Mahlen gehärteter Materialien von entscheidender Bedeutung. Kühlmittel helfen dabei, die während des Schneidvorgangs erzeugte Wärme abzuleiten und die thermische Belastung des Cutters und des Werkstücks zu verringern. Sie verbessern auch die Chip -Evakuierung und verhindern, dass die Chips am Cutter schweißen.
Es stehen verschiedene Arten von Kühlmitteln zur Verfügung, wie z. B. Kühlmittel auf Wasserbasis und Kühlmittel auf Öl. Wasser - Kühlmittel basieren auf Kühlmitteln, die aufgrund ihrer guten Kühleigenschaften und ihrer Umweltfreundlichkeit häufiger eingesetzt werden. Für einige Anwendungen, bei denen eine bessere Schmierung erforderlich ist, sind jedoch Kühlmittel auf Ölbasis eine bessere Wahl.
Maschinensteifheit
Die Starrheit der Fräsmaschine wird häufig übersehen, ist jedoch ein wesentlicher Faktor beim Mahlen von gehärteten Materialien. Eine starre Maschine kann den während des Prozesses erzeugten hohen Schneidkräfte besser standhalten, um eine genauere Bearbeitung zu gewährleisten und das Risiko eines Werkzeugbruchs zu verringern.
Die Spindelgeschwindigkeit und -leistung der Maschine sollten ebenfalls ausreichen, um die Anforderungen von Mahlen gehärteten Materialien zu erfüllen. Eine Maschine mit einer hohen Geschwindigkeitsspindel kann höhere Schnittgeschwindigkeiten ermöglichen, was die Produktivität verbessern kann, muss jedoch auch mit den entsprechenden Cutter- und Schneidparametern kombiniert werden.
Werkzeughalte
Das ordnungsgemäße Werkzeugbetrag ist unerlässlich, um die Stabilität des flachen Fräsers während des Schneidvorgangs zu gewährleisten. Ein lockeres oder falsch ausgerichtetes Werkzeug kann zu Vibrationen führen, was zu einer schlechten Oberflächenbeschaffung, einem beschleunigten Werkzeugverschleiß und sogar zu einem Werkzeugbruch führen kann.
Inhaber von hochwertigen Werkzeugen wie Schrumpfen - Anpassungswerkzeughalter oder hydraulische Werkzeughalter, werden zum Mahlen gehärteter Materialien empfohlen. Diese Werkzeughalter bieten einen sicheren und genauen Griff auf den Cutter, minimieren die Vibration und sorgen für eine konsistente Schnittleistung.
Inspektion und Wartung
Eine regelmäßige Inspektion und Wartung des Flat -Frens -Cutters ist erforderlich, um die fortgesetzte Leistung zu gewährleisten. Nach jedem Gebrauch sollte der Cutter auf Verschleiß von Anzeichen von Verschleiß inspiziert werden, z. B. das Abschneiden oder Stumpf der Schneidkanten. Wenn Schäden festgestellt werden, sollte der Cutter rechtzeitig ersetzt oder wieder geschärft werden.
Die ordnungsgemäße Speicherung der Cutters ist ebenfalls wichtig. Sie sollten in einer trockenen und sauberen Umgebung gelagert werden, um Korrosion und Beschädigung zu vermeiden.
Abschluss
Mahlen gehärteter Materialien mit flachem Fräser erfordert eine sorgfältige Berücksichtigung mehrerer Faktoren, einschließlich Materialauswahl, Beschichtung, Geometriedesign, Schnittparameter, Kühlmittel und Schmiermittel, Maschinensteifigkeit, Werkzeughaltung sowie Inspektion und Wartung. Durch das Verständnis und die Einhaltung dieser besonderen Anforderungen können die Hersteller bessere Bearbeitungsergebnisse erzielen, die Lebensdauer verbessern und die Gesamtproduktivität verbessern.
Wenn Sie auf dem Markt für hochwertige Flachmühlenschneider für das Mahlen gehärteter Materialien sind, laden wir Sie ein, uns an uns zu wenden. Unser Expertenteam kann Ihnen detaillierte Produktinformationen zur Verfügung stellen und Ihnen bei der Auswahl der am besten geeigneten Schneider für Ihre spezifischen Anwendungen helfen. Kontaktieren Sie uns noch heute, um eine Beschaffungsdiskussion zu beginnen und Ihre Fräsvorgänge auf die nächste Ebene zu bringen.
Referenzen
- Kalpakjian, S. & Schmid, SR (2009). Fertigungstechnik und Technologie. Pearson Prentice Hall.
- Trent, EM & Wright, PK (2000). Metallschnitt. Butterworth - Heinemann.
