Als Lieferant von geraden Flötenende Mühlen verstehe ich die Herausforderungen und Feinheiten, die bei der Bearbeitung harter Werkstücke verbunden sind. Das Einstellen der Schneidparameter von geraden Flötenendmühlen für solche Materialien ist entscheidend, um eine optimale Leistung, die Lebensdauer und die Qualität der Werkstücksqualität zu gewährleisten. In diesem Blog -Beitrag werde ich einige wertvolle Erkenntnisse und praktische Tipps zur effektiven Anpassung teilen.
Verständnis der Eigenschaften von harten Werkstücken
Bevor Sie sich mit der Einstellung von Schnittparametern befassen, ist es wichtig, die Eigenschaften harter Werkstücke zu verstehen. Harte Materialien wie gehärtete Stahl, Titanlegierungen und hohe Nickellegierungen haben hohe Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit. Diese Eigenschaften erschweren sich schwer zu maschine, da sie schnelle Werkzeugverschleiß, hohe Schneidkräfte und schlechte Oberflächenbeschaffung verursachen können.
Bei der Bearbeitung harte Werkstücke wird die Schneide der Endmühle extremer Spannung und Wärme ausgesetzt. Die hohe Härte des Materials kann dazu führen, dass die Schneide schnell abnimmt oder sich abnutzt, was zu einer Verringerung der Werkzeuglebensdauer und zu einer Zunahme der Produktionskosten führt. Darüber hinaus können die während der Bearbeitung erzeugten hohen Schneidkräfte zu einer Ablenkung des Werkzeugs und des Werkstücks führen, was zu einer schlechten dimensionalen Genauigkeit und Oberflächenbeschaffung führt.
Schlüsselschneidungsparameter für gerade Flötenendmühlen
Es gibt mehrere wichtige Schnittparameter, die bei der Verwendung gerader Flötenendmühlen für harte Werkstücke eingestellt werden müssen:
1. Schnittgeschwindigkeit (VC)
Die Schnittgeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit, mit der sich die Schneide der Endmühle relativ zum Werkstück bewegt. Es wird normalerweise in Metern pro Minute (m/min) oder Oberflächenfüße pro Minute (SFM) gemessen. Bei harten Werkstücken wird im Allgemeinen eine geringere Schneidgeschwindigkeit empfohlen, um die an der Schneide erzeugte Wärme zu verringern und schnelle Werkzeugverschleiß zu verhindern.
Die optimale Schnittgeschwindigkeit hängt vom Material des Werkstücks, des Materials der Endmühle (z. B. Carbid, hoher Geschwindigkeitsstahl) und der Werkzeuggeometrie ab. Zum Beispiel kann beim Bearbeiten von hartem Stahl mit einer Carbid -Endmühle eine Schnittgeschwindigkeit im Bereich von 30 bis 60 m/min angemessen sein, während für Titanlegierungen häufig eine geringere Schneidgeschwindigkeit von 10 bis 30 m/min empfohlen werden.
2. Futterrate (f)
Die Futterrate ist die Entfernung, die die Endmühle in das Werkstück pro Revolution einsteigt. Es wird in Millimetern pro Zahn (mm/Zahn) oder Zoll pro Zahn (IPT) gemessen. Eine niedrigere Futterrate wird normalerweise verwendet, wenn harte Werkstücke bearbeiten, um die Schneidkräfte zu reduzieren und den Werkzeugbruch zu verhindern.
Die Vorschubrate sollte basierend auf der Schnittgeschwindigkeit, der Anzahl der Zähne in der Endmühle und der Schnitttiefe eingestellt werden. Wenn beispielsweise eine Four -Flöten -Flötenendmühle verwendet wird, um ein hartes Werkstück zu bearbeiten, kann eine Futterrate von 0,05 - 0,1 mm/Zahn geeignet sein.
3. Tiefe des Schnitts (AP)
Schnitttiefe ist die Dicke des Materials, das in einem einzigen Durchgang der Endmühle entfernt wurde. Bei der Bearbeitung von harten Werkstücken wird eine kleinere Schnitttiefe bevorzugt, um die Schneidkräfte und die Wärmeerzeugung zu verringern. Dies hilft, das Werkzeugleben zu verlängern und das Oberflächenfinish des Werkstücks zu verbessern.
Die Schnitttiefe sollte basierend auf dem Werkzeugdurchmesser, dem Werkstückmaterial und den Schnittbedingungen sorgfältig ausgewählt werden. Zum Beispiel kann für einen 10 -mm -Durchmesser gerade Flötenendmühle eine Tiefe von 1 bis 3 mm bei der Bearbeitung von Hartmaterialien geeignet sein.
4. Breite des Schnitts (AE)
Schnittbreite ist die Breite des Materials, das in radialer Richtung durch die Endmühle entfernt wird. Ähnlich wie bei der Schnitttiefe wird für harte Werkstücke eine geringere Schnittbreite empfohlen, um die Schneidkräfte und die Wärme zu minimieren.
Anpassungsstrategien
1. Beginnen Sie mit konservativen Parametern
Bei der Bearbeitung eines neuen harten Werkstücks ist es ratsam, mit konservativen Schnittparametern zu beginnen. Beginnen Sie mit einer relativ niedrigen Schnittgeschwindigkeit, der Futterrate, einer Schnitttiefe und einer Schnittbreite. Auf diese Weise können Sie die Leistung der Endmühle und des Bearbeitungsprozesses bewerten, ohne übermäßige Werkzeugkleidung oder -bruchung zu riskieren.
Wenn Sie mehr Erfahrung sammeln und das Verhalten des Materials verstehen, können Sie die Schnittparameter nach und nach erhöhen, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern. Überwachen Sie jedoch immer den Werkzeugzustand und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche während des Prozesses.
2. Betrachten Sie die Werkzeuggeometrie
Die Geometrie der geraden Flötenendmühle spielt auch eine wichtige Rolle bei der Anpassung der Schneidparameter. Bei harten Werkstücken kann Endmühlen mit einem positiven Rechenwinkel dazu beitragen, die Schneidkräfte zu reduzieren, während ein größerer Helix -Winkel die Evakuierung der Chip verbessern kann.
Darüber hinaus wirkt sich die Anzahl der Flöten in der Endmühle auf die Schnittleistung aus. Eine höhere Anzahl von Flöten kann eine glattere Oberflächenfinish liefern, kann jedoch auch die Schneidkräfte erhöhen. Bei der Bearbeitung harte Werkstücke kann daher eine geringere Anzahl von Flöten (z. B. zwei oder drei Flöten) besser geeignet sein.
3. Verwenden Sie Kühlmittel und Schmierung
Kühlmittel und Schmierung sind bei der Bearbeitung harter Werkstücke von wesentlicher Bedeutung. Sie tragen dazu bei, die an der Schneide erzeugte Wärme zu reduzieren, die Chip -Evakuierung zu verbessern und zu verhindern, dass das Werkstückmaterial an der Endmühle haftet.
Es stehen verschiedene Arten von Kühlmitteln zur Verfügung, wie z. B. Kühlmittel auf Wasserbasis, Kühlmittel auf Ölbasis und synthetische Kühlmittel. Die Wahl des Kühlmittels hängt vom Werkstück, dem Bearbeitungsprozess und den Umweltüberlegungen ab. Zum Beispiel werden Kühlmittel auf Wasserbasis üblicherweise für allgemeine Bearbeitungsanwendungen verwendet, während Kühlmittel auf Ölbasis für eine hohe Präzisionsbearbeitung und Bearbeitung von schwierigen bisherigen Materialien bevorzugt werden.
Vergleich mit anderen Arten von Endmühlen
Es ist auch interessant, gerade Flöten -Endmühlen mit anderen Arten von Endmühlen zu vergleichen, wie z.Mais -EndmühleUndKompressionsende Mill.
Die Mais -Endmühlen haben eine einzigartige, modernste Geometrie, die effiziente Schräg- und Finish -Vorgänge ermöglicht. Sie werden oft zur Bearbeitung von Holz, Kunststoffen und einigen nicht Eisenmetallen verwendet. Wenn es jedoch um harte Werkstücke geht, können gerade Flötenendmühlen aufgrund ihrer Fähigkeit, hohe Schneidkräfte zu widerstehen und eine bessere Kontrolle über den Schnittprozess zu ermöglichen, besser geeignet sein.
Kompressionsende Mühlen sind so ausgelegt, dass die Delaminierung und das Splitter bei Bearbeitungsmaterialien wie Holzverbundwerkstoffe reduziert werden. Sie werden normalerweise nicht zur Bearbeitung von harten metallischen Werkstücken verwendet. Im Gegensatz dazu werden gerade Flötenendmühlen speziell für die Metallbearbeitung entwickelt und können so eingestellt werden, dass sie die Anforderungen an harte Materialien erfüllen.
Eine andere Art vonMais -EndmühleMöglicherweise haben Sie unterschiedliche Anwendungen in der Holzbearbeitungsindustrie, aber für die Aufgabe, harte Werkstücke zu bearbeiten, bleiben gerade Flötenendmühlen eine zuverlässige Wahl.
Überwachung und Optimierung
Sobald Sie die Schnittparameter angepasst haben, ist es wichtig, den Bearbeitungsvorgang kontinuierlich zu überwachen. Überprüfen Sie den Werkzeugzustand regelmäßig auf Anzeichen von Verschleiß, wie z. B. Splitter, Abblättern oder übermäßiges Stumpf. Wenn Sie signifikante Änderungen im Werkzeugzustand feststellen, passen Sie die Schnittparameter entsprechend an oder ersetzen Sie die Endmühle.
Überwachen Sie auch die Oberflächenbeschaffung des Werkstücks. Eine schlechte Oberflächenfinish kann darauf hinweisen, dass die Schneidparameter nicht optimal sind. Möglicherweise müssen Sie die Futterrate oder die Schnittgeschwindigkeit reduzieren, um die Oberflächenqualität zu verbessern.
Abschluss
Das Einstellen der Schneidparameter von geraden Flötenendmühlen für harte Werkstücke ist ein komplexer, aber wesentlicher Prozess. Durch das Verständnis der Eigenschaften von harten Materialien, die sorgfältige Auswahl der Schneidparameter, die Berücksichtigung der Werkzeuggeometrie und die Verwendung des richtigen Kühlmittels und die Schmierung können Sie eine optimale Bearbeitungsleistung erzielen, die Lebensdauer erweitern und die Qualität der bearbeiteten Werkstücke verbessern.
Wenn Sie auf dem Markt für hohe Qualitätsflöten -Ende -Mühlen sind oder weitere Ratschläge zum Anpassen der Schnittparameter für Ihre spezifischen Anwendungen benötigen, können Sie sich für die Beschaffung und weitere Diskussionen wenden. Wir sind bestrebt, Ihnen die besten Lösungen für Ihre Bearbeitungsanforderungen zu bieten.
Referenzen
- Trent, EM & Wright, PK (2000). Metallschnitt. Butterworth - Heinemann.
- Kalpakjian, S. & Schmid, SR (2008). Fertigungstechnik und Technologie. Pearson Prentice Hall.
