Unter Gleichlauffräsen versteht man das Bearbeitungsverfahren, bei dem die Bewegungsrichtung der Fräserzähne und die Vorschubrichtung des Werkzeugs bei Rotation des Werkzeugs gleich sind, wie in Abbildung 1-27 dargestellt.
Die Schnittdicke (grüner Bereich in Abbildung 1-27) ist maximal, wenn die Spitze des Werkzeugs beginnt, das Werkstück zu berühren.
Daher ist die Spitze des Werkzeugs während der kurzen Kontaktzeit mit dem Werkstück häufig in einem rutschigen Zustand. Obwohl dieser Rutschzustand manchmal zum Polieren der Oberfläche des Werkstücks genutzt wird, hängt dieser Poliereffekt häufig von der Bearbeitungserfahrung ab. Bei unterschiedlichen Werkzeugen, unterschiedlichen Werkstücken und unterschiedlichen Bearbeitungsparametern sind die Ergebnisse dieser Poliereffekte unterschiedlich.
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Konventionelles Fräsen bezeichnet ein Bearbeitungsverfahren, bei dem die Bewegungsrichtung der Schneidzähne und die Vorschubrichtung des Werkzeugs beim Drehen des Werkzeugs entgegengesetzt sind, wie in Abbildung {{0}} dargestellt. Beim konventionellen Fräsen beträgt die Schnittdicke am Anfang 0 und ist maximal, wenn die Spitze das Werkstück verlässt. Die Schnittdicke am Anfang der Schneide beträgt 0, und die Schneide ist oft keine absolute Kante
Bei einem gemischten Einsatz von Gleichlauffräsen und Gegenlauffräsen sollte der Gleichlauffräsanteil meist den überwiegenden Anteil ausmachen.
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Das häufig beim konventionellen Fräsen auftretende Rutschen beschleunigt den Verschleiß hinter dem Werkzeug, verkürzt die Lebensdauer der Einsätze und führt häufig zu einer unbefriedigenden Oberflächenqualität (häufige Anzeichen von Vibrationen) und zum Verhärten der bearbeiteten Oberflächen. Die Schneidkomponente besteht darin, das Werkstück beim konventionellen Fräsen aus der Richtung des Maschinentischs zu bewegen, und diese Kraft ist häufig der Richtung der Klemmkraft der Vorrichtung entgegengesetzt, was dazu führen kann, dass sich das Werkstück leicht von der Positionierungsfläche löst, sodass die Werkstückbearbeitung in einem instabilen Zustand ist. Daher wird konventionelles Fräsen seltener verwendet. Wenn für die Bearbeitung konventionelles Fräsen verwendet werden muss, muss das Werkstück vollständig eingespannt sein, da sonst die Gefahr besteht, dass es sich von der Vorrichtung löst. Abbildung 1-29 ist ein Beispiel für Planfräsen. In diesem Beispiel ist das Fräsen eine Hybridanwendung von Gleichlauf- und konventionellem Fräsen, da die Fräsbreite den Radius des Fräsers überschreitet. In der bearbeiteten Ebene ist der grün dargestellte Teil der Gleichlauffrästeil und der violette Teil der konventionelle Frästeil. Minimal, wenn das Werkstück keinen Kontakt hat. Die Messerspitze wird aus einer Position mit großer Dicke geschnitten und neigt nicht zum Abrutschen. Die Schneidkomponente des Gleichlauffräsens zeigt zum Maschinentisch (wie durch den schrägen Pfeil unten in der rechten Abbildung angezeigt, wie in Abbildung 1-27 dargestellt).
Die Bearbeitungsoberflächenqualität beim Fräsen ist gut, der Rückenverschleiß gering und die Werkzeugmaschine läuft relativ ruhig, sodass sie sich besonders für den Einsatz bei besseren Schnittbedingungen und die Bearbeitung von hochlegiertem Stahl eignet.
Zum Bearbeiten von Werkstücken mit harten Randschichten (z. B. Gussoberflächen) ist das Gleichlauffräsen nicht geeignet, da die Schneide von außen durch die gehärtete Randschicht des Werkstücks in den Schneidbereich eindringen muss, was zu starkem Verschleiß führt.
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Bei jedem Einstechen des Positionierschneiders des Rhodiumschneiders wird die Schneide einer untergroßen oder kleinen Stoßbelastung ausgesetzt, deren Größe und Richtung durch das Werkstückmaterial, den Querschnitt des Schnitts und die Art des Schneidens bestimmt werden. Diese Stoßbelastung ist ein Test für die Schneide, und wenn dieser Aufprall die Toleranzgrenze des Werkzeugs überschreitet, zerbricht das Werkzeug.
Der sanfte Erstkontakt zwischen der Schneide des Fräsers und dem Werkstück ist der entscheidende Punkt beim Fräsen, der von der Wahl des Werkzeugdurchmessers und der Geometrie sowie der Positionierung des Werkzeugs abhängt. Abbildung 1-30 zeigt den sanften Erstkontakt zwischen der Schneide des Fräsers und dem Werkstück. Wie in Abbildung 1-30a gezeigt, ist der Erstkontakt die Spitze der Schneide, was häufig dazu führt, dass die Fräsbreite kleiner als der Radius des Fräsers ist, und der Erstkontakt mit der Mitte der Schneide in Abbildung 1-30b, was dazu führt, dass bei diesem Kontaktmodus die Fräsbreite häufig den Radius des Fräsers überschreitet. Natürlich beeinflusst auch die Kombination der Spanwinkel des Fräsers die Art und Weise, wie die Spitze den Erstkontakt mit dem Werkstück herstellt, worauf später eingegangen wird.
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Als Faustregel gilt, dass das Verhältnis zwischen Fräsbreite und Durchmesser des Werkzeugs 2/3 (0.67) ~ 4/5 (0.8) beträgt (die Fräsbreite hat einen Durchmesser).
Dies muss in der Regel nicht speziell berechnet werden. Da die Fräserdurchmesserreihe in der Regel den entsprechenden Normen entspricht, ist es lediglich erforderlich, einen zweiten Fräserdurchmesser zu verwenden, der nicht kleiner ist als die vorgegebene Fräserbreite.
Beispiel: Wie in Abbildung 1-31 gezeigt, ist es Teil der Fräserdurchmesserreihe (kleinere Durchmesser sind 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 12 mm, 16 mm usw. und größere sind 80 mm, 100 mm, 125 mm, 160 mm, 200 mm, 250 mm, 315 mm, 400 mm usw.). Angenommen, die Breite der Fräse beträgt 36 mm, dann beträgt der Durchmesser des ersten Zahnrads 40 mm, der Durchmesser des zweiten Zahnrads 50 mm und der Durchmesser des ausgewählten Fräsers 50 mm. Wenn die Breite der Fräse jedoch 40 mm beträgt, dann ist der Durchmesser des ersten Zahnrads nicht kleiner als diese Breite von 40 mm und der Durchmesser des zweiten Zahnrads beträgt immer noch 50 mm und der Durchmesser des ausgewählten Fräsers beträgt ebenfalls 50 mm.
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